7일(현지시간) GE디지털 시카고 산업관리서비스(IMS)센터에 걸린 대형 스크린에는 각종 그래프와 작업 목록, 개선 요구사항 등이 빼곡히 담겨 있었다. 실제 공장을 본떠 디지털 세계에 구축한 가상의 공장(디지털 트윈)과 현장 근로자들이 입력한 데이터를 축적한 관제 시스템 화면이었다. 케이시 왈렉 IMS센터장은 “IMS는 스마트팩토리 제조 전 과정에 대한 실시간 보고서”라고 설명했다.
GE디지털은 이날 북미 스마트팩토리들을 관할하는 GE IMS센터 내부를 공개했다. 이곳에서는 스마트팩토리의 이상 여부를 파악하고 대안을 제시하는 GE 엔지니어 30여명과 소프트웨어 개발자들이 근무하고 있다. 센터 겉모습은 일반 사무실과 크게 다르지 않았지만 매일 북미 전역의 스마트팩토리 데이터가 이곳을 거친다. GE디지털은 전 세계 총 7개 IMS센터에서 GE 솔루션을 도입한 스마트팩토리를 관리하고 있다.
GE IMS의 핵심은 기존 재래식(아날로그) 공장 설비에 산업용 사물인터넷(IIoT)센서를 부착해 데이터를 모으는 것(디지털화)이다. 각종 공장 업무를 시험해볼 수 있는 디지털 공장을 하나 더 세우는 격이다. 이를 통해 공장 환기구 내 베어링(주로 모터에 쓰이는 부품)이 평소보다 과열됐다는 경고를 실시간 받거나 공장 대청소같이 그동안 관성적으로 유지해온 유지보수 작업이 효율적인지 시험해보는 일 등이 가능해진다. 현장 근로자들이 맨눈으로 검사한 데이터를 클라우드(가상 저장공간)에 저장하는 한 곳에서 관리할 수 있다는 점도 장점이다.
왈렉 센터장은 “가장 큰 장점은 공장 설비가 고장나기 전 문제를 해결할 수 있다는 점”이라고 여러 차례 강조했다. 예컨대 핵심 설비가 한 대밖에 없는 공장에서는 해당 설비 고장 시 모든 작업이 중단되는데, 디지털 공장을 구축하면 그런 손해를 직접 감수하지 않고 미리 파악할 수 있다는 뜻이다.
다만 모든 스마트팩토리가 성과를 거둔 것은 아니다. 미국의 기술서비스협회는 스마트팩토리를 도입한 기업 중 15%만 결과에 만족한다는 조사 결과를 발표하기도 했다. 미국 내 기업들도 다들 스마트팩토리 전환 시도는 하고 있지만 성공률은 불투명하다는 뜻이다. 적응 속도도 기업별로 천차만별이다. GE디지털 역시 “현재 스마트팩토리는 길에 들어선 수준”이라며 ”만족도를 끌어올리는 게 과제“라고 설명했다.
GE디지털은 그래도 제조업 생산성 향상의 해법은 스마트팩토리에 있다고 강조했다. GE디지털 관계자는 “스마트팩토리 전환율 수준 상위 25%가 하위 25%보다 생산성이 8% 가까이 높고, 유지비용은 11% 낮다는 연구 결과가 있다”며 “특히 광산·철강업 쪽에선 이미 생산성 증가, 비용 감축 효과가 두드러지고 있다”고 설명했다.
시카고=글·사진 오주환 기자 johnny@kmib.co.kr
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