중국 장쑤성의 성도 난징에 자리잡은 난징강철(난강)은 중국 ‘지능형 제조’ 프로젝트의 선두주자다. 중국 공업정보화부 등 6개 부처가 지난달 27~29일 난징에서 개최한 ‘2025 세계 지능형 제조 대회’에서 1차로 선정한 ‘선도급 지능형 공장’ 15곳 목록에 이름을 올렸다.
공업정보화부 등은 지난해부터 ‘기초급–선진급–우수급–선도급’ 4단계로 나눠 지능형 공장 육성 프로젝트를 추진하고 있다. 가장 높은 단계인 선도급 지능형 공장은 인공지능(AI) 기술 적용 비율이 60% 이상이어야 하고 글로벌 선도기업 수준에 맞춰 산업체인 전체의 지능형 제조 협동 혁신 생태계를 이끌어야 한다. 이번에 선정된 15곳의 선도급 지능형 공장은 이 같은 기준을 만족했다.
난강은 지난해 초 디지털 혁신전략으로 ‘인공지능 백경천모’ 3개년 프로젝트를 시작했다. AI를 제품 연구개발, 공정 최적화, 품질 검사, 설비 유지보수 등 공정 전반에 통합해 지능형 제조를 실현하는 게 목표다. ‘백경’은 생산, 운영, 검사, 공정 최적화, 품질 예측, 장비 유지·관리 등 부문별로 적용되는 수백개의 운영 시나리오를 뜻하고 ‘천모’는 이를 처리하기 위해 개발된 수천개의 AI 모델을 가리킨다. 이렇게 확보한 방대한 AI 모델 시스템을 통해 지능화되고 효율적인 생산 공정을 구현했다.
난강이 전 공정을 디지털화해 구축한 것이 ‘철강의 두뇌’로 불리는 지능형 운영센터다. 카메라와 스마트 센서 등으로 100만개가 넘는 포인트에서 데이터를 수집해 ‘데이터의 강’을 만든 뒤 ‘디지털 트윈’(Digital Twin) 기술을 적용해 상호작용 가능한 3차원 모델로 압축했다. 디지털 트윈은 현실 세계의 데이터를 실시간으로 수집해 가상공간에 동일하게 구현하는 기술이다.
최근 방문한 난강의 지능형 운영센터에는 정면 벽에 길이 42m, 높이 6m의 초대형 고화질 모니터가 설치돼 있었다. 미국 우주항공국(NASA)의 우주비행관제센터와 비슷한 모습이었지만, 모니터링하는 직원은 10여명에 불과했다.
대형 모니터에선 철강석 하역부터 완제품 생산과 출고까지 전체 공정의 상태가 한눈에 들어왔다. 세부 공정이나 설비를 클릭하면 고로의 온도와 재료 투입 상황 등은 물론이고 특정 부품의 마모도까지 실시간으로 표기됐다. 생산된 완제품의 품질 상태와 종류, 고유번호도 하나하나 표기됐다.
공정 곳곳에 투입된 로봇과 무인운반차량 등의 작업 현황과 이들이 실시간으로 수집한 데이터도 파악 가능했다. 제강 공정에 투입된 주황색 로봇들은 온도계측 장비를 삽입하고 쇳물의 샘플을 채취해 데이터를 보내왔다.
난강 관계자는 “예전에는 강철봉으로 구멍을 뚫어 불꽃 색을 보면서 온도를 감으로 판단하고 3겹 방화복을 입은 채 뜨거운 고로 옆에서 작업해야 했다”며 “지금은 로봇이 24시간 가동돼 효율은 3배가 높아졌고 데이터는 더 정확해졌다”고 말했다.
난강은 고객 주문부터 생산 계획, 제선, 제강, 연속 주조, 압연, 검사, 창고 보관 및 배송까지 모든 프로세스를 디지털화했다. 제조·경영·생태계를 통합함으로써 생산안정성 10% 향상, 생산량 2% 증가, 비용 10% 절감을 이뤄냈다. 전체 직원 수도 1만3000명에서 1만명으로 줄었다.
난강 관계자는 “지능형 제조는 선택이 아니라 미래 생존에 필수”라며 “난강은 통합 AI 개발 플랫폼을 기반으로 품질 예측, 지능형 고철 선별, 지능형 금속 조직 검사 등 다양한 응용 프로그램을 개발해 지능형 생산 수준을 크게 향상시켰다”고 말했다.
중국은 ‘인공지능(AI) 플러스’ 전략을 국가적으로 추진 중이다. 리창 국무원 총리는 지난해 3월 중국 양회(전국인민대표대회와 중국인민정치협상회의)에서 ‘AI플러스 이니셔티브’ 추진 계획을 발표했다. AI 기술 자체의 연구개발에 머물지 않고 이를 전체 산업에 활용함으로써 신질 생산력과 고품질 발전을 이룩하겠다는 전략이다.
중국 국무원은 지난 8월 ‘인공지능(AI)+’ 행동의 심층 추진에 관한 의견’을 발표하고 AI와 산업의 심층 융합을 본격 추진한다고 선언했다. 중국에는 현재 선진급 지능형 공장만 7000곳 이상이 구축됐다.
난징=글·사진 송세영 특파원 sysohng@kmib.co.kr
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