포스코가 스마트 혁신기술을 통해 철강 경쟁력 강화에 나섰다. 올해 창립 50주년을 맞은 포스코는 정보기술(IT)과 융·복합 기술을 기반으로 하는 스마트 시대에 발맞춰 ‘스마트 포스코’로의 체제 전환을 통해 미래 50년을 준비하겠다는 방침이다.
포스코는 4일 최첨단 스마트 팩토리를 구축해 생산공정을 최적화하고 보다 효율화하겠다는 계획을 밝혔다. 포스코의 스마트팩토리는 지난 50년간 축적된 현장 경험과 노하우에 사물인터넷(IoT), 빅 데이터(Big Data), 인공지능(AI) 기술을 접목해 최적의 생산현장을 구현함으로써 최고 품질의 제품을 가장 경제적으로 생산 공급하기 위한 것이다.
최정우 포스코 회장은 지난 7월 제 9대 회장으로 취임하면서 “세계 최고 수준의 프리미엄 제품과 서비스를 지속적으로 제공하기 위해 실효성 있는 스마트 기술을 정립하여 생태계 전반에 적용하며, 안전하고 경제적인 생산체제 구축에 집중하여 세계 최고의 경쟁력을 확고히 하겠다”고 말한 바 있다.
포스코는 세계 최초로 철강연속공정의 특성을 반영한 스마트팩토리 플랫폼인 포스프레임(PosFrame)을 자력 개발하고 생산공정 과정에 인공지능을 도입함으로써 인공지능 제철소로 탈바꿈을 추진한다. 스마트 팩토리를 통해 포스코는 무(無)장애 조업체계를 실현하고 품질 결함 요인을 사전에 파악해 불량을 최소화할 예정이다. 더불어 에너지 낭비를 줄이고 작업장의 위험요소를 실시간으로 파악해 안전한 생산환경을 구현할 계획이다.
포스코는 2016년 하반기부터 딥러닝을 활용해 포항제철소의 2고로 스마트화를 본격 추진했다. 그 결과 고화질 카메라를 통해 실시간으로 축적된 데이터를 이용해 용광로에 사용하는 석탄과 철광석 등 연원료의 상태를 분석할 수 있게 됐다. 과거에는 수동 샘플링 데이터에 의존했다.
용광로의 연소상태도 고화질카메라를 통해 판단 및 예측할 수 있게 됐다. 용광로 내부의 쇳물 온도도 과거에는 사람이 확인했지만 지금은 IOT 센서를 활용해 실시간으로 데이터화해 사용하고 있다. 포항 2고로의 2017년 생산량은 5% 개선됐고 연료비는 4% 절감되는 효과를 거뒀다.
지난해 초부터는 제철소, 기술연구원, 성균관대 시스템경영공학과와 산학연 공동으로 ‘인공지능 기반 도금량 제어자동화 솔루션’을 개발해 광양 3CGL(도금공장)에서 본격 가동 중이다.지난 2월에는 제너럴일렉트릭(GE)과 손잡고 양사의 대표적인 스마트팩토리 플랫폼인 '포스프레임’, ‘APM(설비자산 성과관리솔루션·Asset Performance Management)’을 접목해 제철설비에 최적화된 하이브리드형 스마트팩토리 플랫폼을 공동개발하고 사업화를 적극 추진키로 했다.
포스코는 지난달 23일 포항제철소에 ‘스마트 데이터센터’를 가동하면서 공장 스마트화에 한 발 더 다가섰다. 스마트 데이터센터는 본사 전산실과 포항제철소 내 32개 공장에 설치된 IoT 센서를 통해 얻어진 빅데이터를 실시간으로 수집·저장하는 곳이다. 포스코가 추진하는 스마트 팩토리 사업의 컨트롤타워 역할을 하는 핵심 인프라이기도 하다.
포스코는 이번 준공을 토대로 스마트 팩토리 사업 구현에 박차를 가하고 내년 광양제철소에도 스마트 데이터센터를 완공할 예정이다.
임세정 기자 fish813@kmib.co.kr
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